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Bühler lidera el sector de los micro pellets
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Bühler lidera el sector de los micro pellets

Micro pellets de Bühler: sinónimo de calidad e innovación
1. Tamaño de partícula ultrafino de 0.3 mm – tecnología de triple molienda líder en el sector
Gracias al exclusivo sistema de molienda en tres etapas de Bühler – una combinación de molienda por martillos, ultrafina y por impacto en pulverizadores - la línea de producción genera de forma constante micro gránulos de 0.3 mm. Esto permite una nutrición óptima de las larvas acuáticas, equilibrando perfectamente el tamaño ultrafino de las partículas con la eficiencia del proceso y la calidad del producto. El sistema flexible de Bühler permite un control preciso del tamaño y la forma de los pellets para satisfacer diversos requisitos del producto, rompiendo las limitaciones anteriores de la industria en la producción de micro pellets. 
 
2. ≥99% de tasa de flotación: alimentación precisa, menos residuos
El proceso de micro granulado de Bühler alcanza una notable tasa de flotación del ≥99%, lo que garantiza que los gránulos permanezcan suspendidos durante más tiempo en el agua para una alimentación precisa. Esto reduce el desperdicio de alimento, apoya la sostenibilidad medioambiental y reduce los costes de producción. El extrusor de doble eje BCCF de Bühler, combinado con un avanzado sistema de control automático, proporciona un control total sobre la expansión y la adición de vapor de agua, garantizando que cada micro granulado alcance unas propiedades de flotación óptimas y una calidad uniforme. 
 
3. Producción continua ultra larga: consistencia y eficiencia
El robusto expansor de Bühler y la automatización inteligente permiten una producción prolongada e ininterrumpida. El proceso de molienda en tres etapas reduce drásticamente el riesgo de atascos y los tiempos de inactividad, mientras que el sistema de control totalmente automatizado simplifica la puesta en marcha y el funcionamiento ajustando automáticamente las tasas de alimentación, los niveles de vapor de agua, y las velocidades de los tornillos en función de los datos en tiempo real. Esto garantiza un rendimiento superior, menos errores operativos y una consistencia excepcional del producto, estableciendo un nuevo estándar industrial para la fabricación continua de micro granulados. 
 
4. Uniformidad excepcional: la base de un alimento de primera calidad
Con el sistema de acondicionamiento avanzado de Bühler y el diseño de precisión de las matrices, cada pellet experimenta un calentamiento, mezcla y conformado uniformes, durante todo el proceso de producción. El resultado: gránulos de tamaño uniforme, superficie lisa y color atractivo, que satisfacen las más altas exigencias de los piensos acuícolas de alta calidad. El exhaustivo control de calidad de Bühler garantiza que cada lote proporcione al mercado una nutrición fiable y el máximo rendimiento.      Testimonio de un cliente
Liang Haiyi, director de producción del segmento de ultramar de Tongwei
'Esta línea de producción es una parte clave de la estrategia de globalización de Tongwei, y otro hito en nuestra continua colaboración con Bühler. Al integrar el procesamiento de micro gránulos de última generación de Bühler con la experiencia de Tongwei en nutrición de semillas, garantizamos la consistencia y calidad del producto, llenando eficazmente un vacío vital en el mercado local. De cara al futuro, nuestro objetivo es impulsar la industria acuícola hacia una mayor precisión y sostenibilidad en todo el mundo.' 
Dando forma al futuro: alimentos acuícolas profesionales, eficientes y sostenibles
Bühler se ha comprometido a ampliar los límites de la producción de alimentos acuícolas con una mayor profesionalidad, automatización y sostenibilidad. Con una experiencia inigualable en la tecnología de micro granulado -desde el control de partículas ultrafinas y altas tasas de flotación hasta la producción prolongada y continua- Bühler está redefiniendo el estándar global para la industria de la acuacultura. 


Por Bühler
Fuente: All Aquaculture Magazine  

Desafíos de proceso en la producción de alimentos para peces y camarones
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Desafíos de proceso en la producción de alimentos para peces y camarones

Normalmente, los alevinos requieren un mayor contenido de proteínas en comparación con los peces en fase de engorde, así como cada especie posee hábitos alimenticios particulares: las tilapias se alimentan en la superficie del agua, mientras que los camarones lo hacen más cerca del fondo.

Uno de los alimentos que consideramos más desafiantes para las fábricas son los alimentos microextrusados para alevinos, que generalmente se producen con diámetros de entre 0,8 y 1,5 mm. El contenido proteico suele estar alrededor del 42%. Para extrusar un alimento de 1 mm, por ejemplo, utilizando una matriz en la extrusora con orificios de aproximadamente 0,8 mm de diámetro, es necesario moler las partículas con, como máximo, un tercio de esa granulometría, es decir, idealmente hasta 300 micras.

Este proceso puede realizarse utilizando molinos de martillos, preferentemente, acompañados de un tamiz de seguridad en secuencia, para evitar que partículas más gruesas pasen si se rompe el tamiz del molino. Otra alternativa es el uso de molinos tipo pulverizador, considerados más adecuados para este tipo de molienda ultrafina.
 
En cuanto al proceso de extrusión, se requiere un uso intensivo de energía térmica y mecánica, considerando que el contenido proteico es elevado y que el área abierta de las matrices suele ser reducida debido al tamaño de los orificios. Para este fin, consideramos más adecuado el uso de extrusoras de doble tornillo, aunque también es posible emplear extrusoras de tornillo simple. 

En cualquier caso, el tiempo de retención es un factor clave, así como el nivel de desgaste de los tornillos helicoidales debe ser bien controlado ya que, cuanto mayor es el desgaste menor es la presión dentro del barril y, en consecuencia, es más difícil alcanzar el nivel de cocción necesario para lograr la densidad especificada que es, normalmente, de hasta 400 gramos por litro para alimentos destinados a tilapias.
 
Respecto al proceso de secado, existe el desafío relacionado con el diámetro de los orificios de las bandejas en secadores horizontales. Si los orificios son más grandes que el alimento, el producto se filtra y no es posible secarlo adecuadamente. Por lo tanto, es necesario especificar el tipo de bandeja considerando el alimento de menor diámetro que se vaya a fabricar.

Otro alimento considerado desafiante es el peletizado para camarones. Actualmente, en Brasil la mayor parte de estos alimentos se produce mediante peletización y no por extrusión. Uno de los factores clave de esta realidad es que el costo de procesamiento de la peletización suele ser menor que el de la extrusión.

Sin embargo, existen adaptaciones necesarias en el proceso de peletización en la producción de alimentos para camarones. Por lo general, el diámetro de los orificios de la matriz de la peletizadora varía entre 1,8 y 2,2 mm. En consecuencia, se requiere una molienda más fina, que puede realizarse, por ejemplo, con molinos de martillos equipados con tamices de entre 0,8 y 1 mm de diámetro. Se trata de una molienda con granulometría más baja en comparación con el estándar normalmente utilizado para alimentos peletizados dirigidos a otras especies, como aves y cerdos. Lo que implica que, tanto el tamaño del molino como el dimensionamiento del sistema de extracción, deba adaptarse a esta realidad.

El uso de matrices con orificios más pequeños en la peletizadora (1,8 a 2,2 mm en comparación con los 4 a 5 mm utilizados comúnmente para aves y cerdos) reduce significativamente la productividad de la máquina. Por ejemplo, una máquina que produce 10 toneladas por hora de alimento para pollos de engorde, tiende a producir entre 3 y 4 toneladas por hora de alimentos para camarones con un diámetro de 1,8 mm.

En relación con la tasa de compresión de la matriz, para una correcta especificación es necesario evaluar técnicamente parámetros como la formulación a utilizar, el diámetro de los orificios, entre otros aspectos. Sin embargo, el rango normalmente utilizado es de 20 a 25, bastante superior al estándar habitual en la producción de alimentos para pollos que es de 12 a 18.

Otra adaptación necesaria en el proceso de peletización de alimentos para camarones es el uso del post cooking, un equipo instalado después de la peletizadora y antes del enfriador, cuya función es ralentizar el proceso de enfriamiento y, con ello, evitar la rotura de los pellets y aumentar la durabilidad del alimento al contacto con el agua.
Conclusión
Todos los alimentos mencionados, y muchos otros, pueden ser fabricados con calidad y confiabilidad. Sin embargo, es indispensable realizar una discusión previa sobre la correcta especificación de los equipos y procesos, con el fin de cumplir con las características técnicas de los alimentos a producir, considerando el mercado y la especie objetivo, la productividad necesaria en toneladas por hora y parámetros como el índice de flotabilidad del alimento, porcentaje de gelatinización del almidón, volumen de líquidos a ser añadidos, entre otros factores.


Por Luiz Gomide Ferraz - Ferraz Máquinas e Engenharia
Fuente: All Aquaculture Magazine  

Tecnología moderna de molienda en la producción de piensos de alta calidad para peces y camarones
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Tecnología moderna de molienda en la producción de piensos de alta calidad para peces y camarones

¿Por qué la molienda fina mejora la calidad del pienso para peces y camarones? 
Más allá de las ventajas nutritivas, el tamaño de las partículas tiene una influencia considerable en el rendimiento de la extrusión. Una molienda más fina y uniforme mejora la absorción de agua y la gelatinización del almidón durante el proceso de extrusión. Estos factores influyen en la consistencia, la firmeza y el peso a granel del pienso para peces. Aparte de esto, una molienda más fina y uniforme disminuye el desgaste de los equipos de extrusión, lo que reduce los gastos de mantenimiento y tiempos de inactividad.

Aunque la molienda fina ofrece claras ventajas en términos de valor nutritivo y procesamiento, también supone un reto considerable para los molinos de martillos. Para conseguir una molienda más fina, se necesitan cribas con perforaciones más pequeñas, lo que a menudo conlleva a menos capacidad y mayor consumo de energía. Además, aumenta el riesgo de obstrucción de las cribas y se genera más calor debido a tiempos de molienda más largos.   Imagen 1: Nuevo molino de martillos Tietjen FD 32 Pro para la molienda fina de pienso para peces
  El exceso de calor puede descomponer nutrientes sensibles y provocar la gelatinización prematura del almidón. Demasiado calor también puede sobrecalentar piezas mecánicas y, en casos extremos, aumentar el riesgo de incendio. Muchas instalaciones de molinos de martillos no están diseñadas para la molienda fina. 

Plantas más antiguas fueron diseñadas para grados de molienda más gruesos, en los que una granulometría mediana era totalmente suficiente. La molienda fina requiere una mayor velocidad de giro, superficies de cribado más amplias, un flujo de aire optimizado y una integración inteligente de procesos. Sin estos requisitos, los fabricantes se enfrentan a un aumento del coste operativo, una reducción en la producción y pérdidas innecesarias que afectan directamente a la rentabilidad.
Molino de martillos FD 32 Pro, desarrollado especialmente para fabricantes de alimentos para peces y camarones
Para satisfacer las exigencias para una molienda ultrafina, Tietjen ha desarrollado el molino de martillos FD 32 Pro. Este molino ha sido diseñado específicamente para la molienda fina y eficiente para recetas ricas en grasas y proteínas de piensos en el sector de acuicultura. El molino alcanza altas capacidades para una producción rentable.

El molino FD 32 Pro se utiliza, por ejemplo, con cribas de 0,8 mm (equivalente a aproximadamente 20 a 25 mesh) para moler materias, destinadas a recetas ricas en grasas y proteínas.   Imagen 2: Tamices con perforaciones de 0,8 mm (malla 20) sin obstrucciones tras la molienda
  ¿Cómo consigue el molino de martillos FD 32 Pro, teniendo una capacidad alta, una molienda ultrafina?
Las características conocidas de los molinos de martillos Tietjen, como su robustez, su facilidad de operación y el funcionamiento silencioso del rotor, se han mantenido en el desarrollo de esta máquina y se han complementado con nuevas características de diseño.

El diámetro del rotor se ha incrementado por 100 mm para alcanzar una mayor velocidad periférica de los martillos y la distancia entre la punta del martillo, y la criba se ha reducido para evitar que se obstruyan las perforaciones de las cribas en caso de un alto contenido de grasa de la materia a moler.

La cámara de molienda se ha alargado a 1600 mm y ha sido dividida por medio una pared central. De este modo, las cribas con su anchura de 800 mm cada una, son fáciles de cambiar. Cada segmento de la cámara de molienda está equipado con cuatro cribas, lo que da una superficie de molienda total de 4,8 m². Un soporte especial sella las cribas para que no pueda entrar ningún grano equivocado en el producto molido final.

Opcionalmente, pueden instalarse placas de impacto en lugar de las cribas superiores, con lo cual se influye, adicionalmente, la granulometría, consiguiendo finuras más altas y manteniendo, al mismo tiempo, un rango estrecho del tamaño de grano. Existen zonas de impacto adicionales en las partes laterales entre los segmentos de cribado. De este modo, también pueden utilizarse cribas con perforaciones más grandes para ahorrar energía sin alterar la calidad del producto. 

En el funcionamiento diario, el molino FD 32 Pro convence por su fácil mantenimiento y su funcionamiento económico. Las amplias puertas correderas, ubicadas en ambos lados de la máquina, permiten un fácil acceso para cambiar cribas y martillos. El cambio de los martillos se realiza con el sistema de bastidores el cual lleva más de 40 años demostrando su eficacia en los molinos Tietjen de gran capacidad.

Gracias a su diseño optimizado para la molienda fina con alta capacidad, el molino de martillos FD 32 Pro es capaz de aumentar la rentabilidad en la producción de piensos para peces, integrándose de forma óptima en el proceso de producción.    ¡Ahorre usted más energía con un sistema de molienda Tietjen!

Para lograr mejoras aún mayores y maximizar tanto la eficiencia energética como la productividad, es imprescindible apostar no solo por un potente molino, sino por todo un sistema de molienda. Considerar el proceso de molienda en su complejidad abre varias posibilidades para lograr un ahorro energético considerable y mejoras operativas.   Pretrituración de materias primas gruesas
Mediante la integración de una pretrituradora como la CR900 de Tietjen, las materias gruesas como, por ejemplo, legumbres pueden triturarse previamente antes de entrar en el molino de martillos. El resultado es un producto más homogéneo que requiere menos tiempo en el molino de martillos, lo que reduce el tiempo de permanencia en la máquina así como la generación de calor. 

La aspiración optimizada ahorra energía
La aspiración correcta de un molino de martillos aumenta considerablemente la eficiencia del proceso de molienda.

Descarga más rápida del producto molido
La aspiración favorece la descarga de partículas de suficiente finura a través de la criba. Esto significa que componentes gruesos solamente permanecen en el molino hasta que alcancen la finura deseada. Sin una aspiración adecuada, las partículas finas permanecerían más tiempo en la cámara de molienda, lo que reduciría el rendimiento y aumentaría el consumo de energía.

Enfriamiento del material molido
La aspiración enfría el material durante el proceso de molienda. Esto evita un calentamiento excesivo que puede dañar componentes sensibles, afectar a la calidad del producto e incluso aumentar el riesgo de una explosión.

Distribución uniforme del producto
El dispositivo de alimentación de un molino de martillos cumple varias funciones fundamentales: distribuye el material de alimentación de manera uniforme por todo el ancho del molino, para aprovechar al máximo la superficie de impacto y de cribado, mantener un desgaste uniforme y utilizar la potencia motriz de manera eficiente. En mezclas de materias a moler con componentes de diferentes pesos y difíciles de moler, el sistema ajusta automáticamente la capacidad de alimentación, controlando la carga del motor del molino (dosificación en función de la carga), para que el punto de funcionamiento sea siempre óptimo. 

Además, el sistema de alimentación garantiza la separación de materiales ajenos, como metales o piedras, para evitar daños en el molino y riesgos de explosión. También sirve para suministrar el aire de aspiración para la molienda.

Tietjen ha desarrollado para el FD 32 Pro un nuevo dispositivo de alimentación, el alimentador de tambor DA 376, diseñado, especialmente, para este molino y las características de los piensos para acuicultura. Un imán sirve para separar materiales ajenos magnéticos y el aire de aspiración se utiliza para separar materiales pesados. La capacidad del molino se regula mediante la velocidad de giro del tambor.   Conclusión
Una molienda fina y homogénea es la clave para la producción de piensos de alta calidad para peces y camarones. Una molienda óptima mejora el factor de conversión del alimento y protege el medio ambiente.

Con el molino de martillos FD 32 Pro, especialmente desarrollado para piensos de acuicultura, Tietjen ofrece una solución potente que, gracias a su innovadora tecnología, combina la máxima finura de molienda con una alta capacidad del molino, y es ideal para el procesamiento de recetas exigentes, ricas en grasas y proteínas. 

Sin embargo, el sistema en su conjunto sigue siendo lo decisivo para lograr la máxima eficiencia y calidad del producto: la pretrituración, la optimización del molino de martillos, la tecnología de cribado, la aspiración y el mantenimiento regular. Todo esto da como resultado un funcionamiento energéticamente eficiente, reduce los tiempos de inactividad y garantiza un producto final constante de alta calidad. Quienes se deciden por la tecnología de molienda moderna de Tietjen y por un sistema bien pensado, están perfectamente preparados para los retos de la producción de piensos de acuicultura del futuro.


Por Tietjen
Fuente: All Aquaculture Magazine

Micro Feed System: innovación para la extrusión de microalimentos acuícolas
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Micro Feed System: innovación para la extrusión de microalimentos acuícolas

Este sistema de mejora, disponible como upgrade para extrusoras ANDRITZ, ha sido diseñado específicamente para la producción de alimentos acuícolas de alta precisión con diámetros inferiores a 2 mm.  Su aplicación resulta ideal en dietas para camarones y peces en etapas iniciales, donde la calidad del pellet marca la diferencia en términos de desempeño zootécnico.   Más capacidad sin cambiar de extrusora
El corazón del Micro Feed System es una matriz rediseñada con mayor superficie operativa y un número ampliado de canales de extrusión. Al incrementar el diámetro exterior del dado, se logra una ganancia de entre 30% y 60% de superficie activa, lo que permite una mayor distribución del material, incluso para granulometrías tan finas como 0.6 mm en productos hundibles.

Este diseño no solo permite producir pellets más pequeños con mayor uniformidad, sino que también aumenta la capacidad de producción de forma significativa. Por ejemplo, en líneas que producían 6 t/h de alimento para camarón con pellets de 0.8 mm, se han alcanzado producciones de hasta 8.5 t/h, utilizando el mismo equipo, sin necesidad de ampliar infraestructura ni aumentar el personal operativo.   Precisión con eficiencia energética
Uno de los grandes desafíos al trabajar con microalimentos es mantener la calidad del producto sin comprometer la eficiencia energética. El Micro Feed System aprovecha el Expansion Control System (ECS) de ANDRITZ, que permite regular con precisión la densidad del pellet y su grado de expansión. Esto asegura el cumplimiento de las especificaciones técnicas requeridas por cada especie y etapa, sin incurrir en sobrecostos energéticos.

De hecho, aun cuando se incrementa la capacidad, el consumo específico de energía (kW/t) se mantiene constante, lo que se traduce en una producción más rentable, con menor costo por tonelada de producto terminado.   Menos obstrucciones, más horas de operación
La producción de pellets de menos de 1 mm representa una exigencia técnica importante para las plantas. Las matrices pueden obstruirse con facilidad, provocando paradas no programadas y pérdidas productivas. El Micro Feed System mitiga este problema al aumentar el área abierta total del dado y permitir un mayor número de canales activos. Esto reduce la acumulación de material, extiende el tiempo de operación continua y minimiza la necesidad de intervenciones de limpieza.   Instalación adaptable y sin complicaciones
Una de las principales ventajas de este sistema es su facilidad de implementación. Puede instalarse como mejora en extrusoras ANDRITZ modelos EX1021 y EX1250, mediante una modificación puntual en la carcasa del cabezal. No requiere grandes intervenciones mecánicas, por lo que puede ejecutarse en poco tiempo y con una mínima interrupción del proceso productivo.

Además, las matrices tradicionales utilizadas por el cliente pueden seguir siendo empleadas mediante un adaptador, lo que permite alternar entre configuraciones estándar y micro según las necesidades de cada lote, sin perder la inversión previa.
 

Una solución pensada para el presente y el futuro
El Micro Feed System es más que una actualización técnica: es una respuesta concreta a las exigencias de una industria en evolución, donde la sostenibilidad, la eficiencia y la especialización son cada vez más relevantes.

Desde Clivio Solutions, trabajamos codo a codo con nuestros clientes en Latinoamérica para acercarles este tipo de soluciones de la mano de socios estratégicos como ANDRITZ. Nuestro compromiso es acompañar a los productores acuícolas en la modernización de sus plantas, ayudándolos a mejorar la eficiencia, reducir costos y asegurar la calidad de cada pellet.   Conclusión
En un mercado cada vez más competitivo, donde la calidad del alimento puede impactar directamente en la rentabilidad de la producción acuícola, contar con tecnologías específicas para la elaboración de microalimentos ya no es una opción, sino una necesidad.

El Micro Feed System se presenta como una herramienta clave para quienes buscan llevar su extrusión a otro nivel, maximizando rendimiento sin comprometer la calidad. Y con el soporte técnico de Clivio Solutions en la región, esta transformación está más cerca de lo que parece.

  Por Clivio Solutions y ANDRITZ Chile (Ignacio Oliva – Sales Engineer)
Fuente: All Aquaculture Magazine

ANDRITZ: liderando la eficiencia energética del sector acuícola
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ANDRITZ: liderando la eficiencia energética del sector acuícola

'En Chile tenemos una industria acuícola bien consolidada, estable, pero hoy la conversación a nivel Latam se centra en quién es más eficiente energéticamente. Ahí es donde destaca el liderazgo de nuestra empresa', dice Ignacio Oliva, Sales Engineer de la división Feed & Biofuel de ANDRITZ Chile. Agrega que esta eficiencia no solo reduce costos operativos, sino que también disminuye la huella de carbono en un contexto de creciente presión regulatoria y exigencia de consumidores.

Hoy, la empresa líder en tecnologías para la producción de alimentos cuenta con un robusto y ampliamente reconocido portafolio relacionado con el proceso de extrusión de pellets con propiedades precisas de flotabilidad y hundimiento, durabilidad y digestibilidad para la cría de peces. Esto se logra gracias a un diseño integrado de plantas de producción completa para la industria de aquafeed, desde la concepción del proyecto hasta su operación, asegurando alimentación homogénea y eficiente para cada especie.

Quizás la más icónica de las soluciones de ANDRITZ es el aceitador Vacuum Coater (VAC 1000 y 1500), universalmente adoptado por las empresas salmoneras, que destaca por su proceso de vacío para la adición controlada de aceite en el alimento, infiltrándolos dentro de sus poros y asegurando homogeneidad y estabilidad del recubrimiento.

'El VAC se ha convertido en una pieza fundamental para las plantas acuícolas. Su tecnología permite un bajo consumo de energía y el proceso de vacío marca la diferencia en la nutrición de los salmones', asegura Oliva.

Además el ejecutivo destaca, entre otros, el mezclador de paletas OptiMix, reconocido por ser el más rápido del mercado, con un coeficiente de variación inferior al 5%, tecnología de ANDRITZ aplicada a extrusores (base de la producción de alimento), molinos de martillo y pulverizadores esenciales para la molienda fina, especialmente, para la fabricación de micropellets; y la evolución de paso simple a doble eje que han incorporado los acondicionadores de la compañía para la adición de agua y vapor.
 

Mayor sostenibilidad
Pero para lograr una mayor eficiencia energética, Oliva afirma que la clave es complementar los equipos con softwares de control y automatización.

'Actualmente, los secadores consumen cerca del 60% de la energía de una planta. Entonces, cualquier ahorro que puedas obtener por esa vía tiene un impacto muy grande a nivel de costos', señala.

Y la solución que ofrece ANDRITZ al mercado es el Dryer Ace, sistema de control y automatización avanzado que permite ahorros de entre 10 y 30% en el proceso de extrusión de alimentos (pellets o croquetas).


'Lo que hace el Dryer Ace es controlar y automatizar el proceso para lograr la mejor calidad de producto posible. Para esto, el sistema corre con iteraciones infinitas en segundo plano que como segunda derivada permiten un ahorro de energía. En simple, es como jugar ajedrez contra el computador, que sabe todos los movimientos que puedes hacer y ajusta con tiempo el próximo paso en función de las variables', explica el Sales Engineer de ANDRITZ.

'Todo lo anterior -añade- se traduce en una reducción sustancial de los costos operativos y una menor huella de carbono'.

En ese sentido, Oliva destaca otras soluciones tecnológicas con que ANDRITZ está revolucionando el mercado; entre ellas, menciona Metris Vibe, sensores online que miden temperatura y vibración, permitiendo realizar mantenciones predictivas en los equipos; y Microfeed System para extrusores ANDRITZ, diseñado para aumentar la producción de micropellets en los extrusores, superando limitaciones mecánicas y mejorando la alimentación de calibres más pequeños.

De hecho, esta última innovación (Microfeed System) fue reconocida en la feria VICTAM International 2022 en Utrecht, Países Bajos, donde recibió una distinción Animal Feed Technology & Nutrition Awards (AFTAN), en la categoría Aquafeed.

'El sistema ha logrado un notable aumento de capacidad de hasta 40% en la extrusión de pellets de menos de 2 mm', agrega.   Presencia en América Latina y caso chileno
En Chile, un país con una industria salmonera de primer nivel, ANDRITZ ha logrado introducir sus tecnologías destacadas. Su Vacuum Coater, extrusión avanzada y sistemas de automatización son adoptados por empresas que buscan eficiencia energética y calidad de alimento. Oliva enfatiza que este liderazgo tecnológico posiciona a productores latinoamericanos en condiciones competitivas frente al mercado global.
Un futuro con menos impacto y más eficiencia
ANDRITZ consolidó su reputación con base en productos emblemáticos como los extrusores, molinos y recubridores a vacios, pero hoy su liderazgo se sustenta también en soluciones digitales y de automatización robustas. Su objetivo es claro: reducir significativamente el consumo energético, optimizar procesos y ofrecer productos de calidad superior, al tiempo que disminuye la huella medioambiental del sector.

El modelo tecnológico es especialmente relevante para Latinoamérica, donde los desafíos del consumo energético, la exigencia regulatoria y la competencia global impulsan la adopción de tecnología de próxima generación. En Chile, por ejemplo, la industria salmonera tiene hoy una gran capacidad instalada, y el enfoque en eficiencia energética es una prioridad estratégica. ANDRITZ ofrece una propuesta diferenciadora que combina tecnología probada, adaptabilidad local y sustentabilidad.
One ANDRITZ
Por último, Oliva subraya que gran parte del liderazgo alcanzado por la empresa se debe a la estrategia One ANDRITZ, que unifica los negocios para ofrecer conjuntamente servicios y productos de calidad y excelencia, basados en la constante innovación y mirada hacia el futuro.

En estos 180 años de historia, ANDRITZ se ha convertido en un socio estratégico de diversas industrias clave, incluyendo energía hidroeléctrica, pulpa y papel, metales (metalúrgica y siderúrgica), separación de sólidos y líquidos, alimentos y biocombustibles.

En cada una de estas actividades, la compañía contribuye con tecnología avanzada, automatización y servicios especializados para mejorar la eficiencia, sostenibilidad y productividad de estas industrias fundamentales para el desarrollo global.

Con presencia en más de 80 países, ingresos superiores a los 7.500 millones de euros y una fuerza laboral global superior a 29.000 personas, ANDRITZ se posiciona como líder global en soluciones para la producción de aquafeed. Su estrategia One ANDRITZ, que integra tecnología, automatización y servicios globales, asegura soluciones integrales que mejoran la eficiencia, reducen costos operativos, disminuyen la huella de carbono y elevan la calidad del alimento acuícola.


Por ANDRITZ
Fuente: All Aquaculture Magazine